Malgré la forte montée en compétence des équipes supply chain et les nouveaux outils de planification, la difficulté à suivre les évolutions du business subsiste.
Les organisations se sont clairement renforcées au sein des services supply chain avec des demand planners, des supply planners, des approvisionneurs et des pilotes de flux compétents, dotés d’outils de planification performants.
Pourtant, en dépit de ces progrès, nous continuons de constater des freins à l’excellence. Ils sont souvent liés à des évolutions de l’équipe et à des pertes de savoir liées aux outils. Nous observons aussi une démultiplication de ces outils. Par exemple, chez un acteur de la cosmétique, le fait que chaque acteur dispose de son outil (prévisions, un outil par horizon de planification, distribution et suivi transactionnel), crée des silos difficiles à coordonner. Or, un bon pilotage des flux nécessite une vision de bout en bout, et des actions synchronisées.
Comment évaluer simplement les optimisations de stocks dans votre organisation ?
Pour le Directeur Supply Chain, le Directeur des Opérations ou le Directeur Financier, il est difficile de comprendre tous les paramètres utilisés pour piloter le niveau des stocks. L’évaluation est souvent faite de façon empirique par rapport au passé ou pour tenir un objectif financier de fin d’année, pas toujours cohérent avec les besoins business. Par exemple, une couverture de 2 mois est choisie, mais sans apporter de justification objective.
Concernant le taux de service, le problème est très souvent dû à un manque de cohérence entre la promesse de service et le niveau de stock pour l’atteindre. Il faut prendre le temps de travailler avec l’équipe commerciale afin de converger sur le bon compromis entre délai promis et besoins en ressources pour y répondre.
Concernant le niveau de stock sain, c’est beaucoup plus simple, il suffit de regarder le stock mini pour chaque article l’année précédente. En multipliant cette valeur par le prix de revient, on obtient une première estimation à attendre d’une baisse de stock. En effet, beaucoup d’acteurs confondent l’intérêt de définir un stock de sécurité et sa gestion. Le stock de sécurité vise à réduire un risque. Il faut accepter de le consommer et ne pas sur-réagir, il est normal que parfois le stock soit proche de 0. Si ce n’est jamais le cas, le niveau de stock est trop élevé. Précisons qu’il faut toutefois exclure les stocks stratégiques de cette analyse.
Comment identifier rapidement l’origine des sur-stocks de certains produits ?
Les surstocks ont en général 4 causes :
- Les prévisions pour les principaux produits sont mauvaises ;
- Le calcul du stock de sécurité (méthode répandue basée sur la loi de Gauss) ne tient pas compte du biais des prévisions ;
- La complexité de la gamme produit et les multiples lieux de stockage augmentent les stocks, en particulier des faibles rotations ;
- On a affecté des stocks de sécurité empiriques « au cas où ».
Comment aller plus loin ?
Pour convaincre vos équipes de la pertinence d’une optimisation, nous les associons à un diagnostic rapide en 3 étapes :
- Nous segmentons vos stocks (stock de cycle, stock de sécurité, stock stratégique ou réglementaire, stock obsolète, stock de distribution …);
- Nous classifions vos produits selon leur valeur et leur fréquence de demande;
- Nous modélisons, à l’aide de notre logiciel (APS), le stock optimum pour vos principaux produits, en fonction du taux de service cible.
Cette modélisation permet d’estimer rapidement un stock cible et d’identifier ensuite, avec vos équipes, les actions à mettre en œuvre pour atteindre les objectifs fixés.
Pour plus ample information ou une présentation de cette démarche, n’hésitez pas à nous contacter !
